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塑膠模具在生產是需要留心那些方面的問題呢?

發布日期:2021-04-13 14:21 瀏覽次數:
塑膠模具
在生產時,當塑料熔體在高溫高壓下射入模腔,并在壓力下成型時,當溫度下降時,熔體冷卻并凝固成塑料件,塑料件的尺寸小于模腔的尺寸,稱為收縮。收縮的主要原因如下。
塑料制造時,不同模具澆口的截面尺寸不同。大型澆口有助于增加型腔壓力,延長澆口的關閉時間,便于更多的熔體流入型腔,所以塑件的密度也更大,從而降低收縮率,否則會增加收縮率。
塑料制造過程中化學結構的變化。一些塑料在成型過程中會改變其化學結構。比如熱固性塑料中,樹脂分子由線狀結構變為體狀結構,體狀結構的體積質量大于線狀結構,所以其總體積收縮,產生收縮。
壁厚均勻的薄壁塑件在模腔內冷卻速度較快,脫模后收縮率趨于最小。相同壁厚的厚塑料件在型腔內冷卻的時間越長,脫模后的收縮越大。塑料零件如果厚薄不一,脫模后會有一定程度的收縮。在這種壁厚突變的情況下,收縮率也會發生突變,產生更大的內應力。
殘余應力變化。塑料件成型時,由于成型壓力和剪切力、各向異性、添加劑混合不均勻和模具溫度的影響,成型后的塑料件內存在殘余應力,殘余應力會逐漸變小并重新分布,導致塑料件的再收縮,一般稱為后收縮。
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